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強度、寸法問題なし!これぞオーダーメイドならではのリメイク加工!!

「意外と難関!甘く見ていた段落ち加工!!」
からの続き!

それでは各パーツを接着して行く。
一番難儀だったのは筒の中に2段重ねしてL=10にする接着かな。
中に入れてから接着するので傾くと動いて付けれない。
なので細い棒を尻から入れて抑え込んで接着するイメージを取る。
するとまた問題発生。
今度は表から接着液を入れる時2Φ穴は小さすぎて筆では入らない。
なので今度は極細のスポイドにl接着液を入れて
注射器みたいに流し込む。
何とか中まで接着液が入る。
これでしばらく置いて完全に凝固するまで保留しておく。

DSC00502_R.jpg
先端センター穴と突起OK!

DSC00505_R.jpg
後ろ側の内部取り付けOK!

DSC00501_R.jpg
サンプルの製作データーで本番製作。
発注分5本+1本見本用で完成!

色々データ取りしながらだったので半日程掛かってしまった。
しかし今度リピートが入った時は早く作れるだろう。
支給のパイプと有り合わせの端材を流用して作ってみたが
精度、強度はバッチリで少々の試験位では壊れることはないだろう。
お客さんの要望通りの仕上がり。
そしてコストも抑えれたので尚良しといった仕事であった。

上記の作品は
「彫刻文字のショーリン・ドット・ネット」にて製作致しました!

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「sho-rin.net」 に載せてあります!

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| 彫刻&エッチング切削加工 | 19:09 | comments:0 | trackbacks:0 | TOP↑

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意外と難関!甘く見ていた段落ち加工!!

「かなり細いぞアクリル棒!折れなきゃ良いけどね!!」
からの続き!

それでは最後は丸棒の先端に突起板を取り付けるための
段落ち加工をして行こう!

当初の計画では鉄ヤスリで削って付ければ良いかなって思っていたが
実際にしてみると円筒形状なので力を掛けると動いてまっずぐに削れない。
ただ引っ付けるだけならいいが
きちんと平行に取り付けれないというのは妥協出来ないかな。
なので手間が掛かってもここはきっちりと行きますよ。
NCにセットしてバッチリ仕上げて行きましょう!

DSC00498_R.jpg
バイスに高さ調整用の治具を作ってセット。
そして0.5mm単位で内側に追い込んで
サンプル品と同じピッチで取り付けれるよう切削。
深く彫れば切削面が広がって行くので
8mm幅の取付板ジャストになるよう
深さは最後0.1mm単位で落とし込んで行く。
突起パーツを仮付けしながら目視にて確認。
まずまずですかね!
これでOKとしておきましょう。

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かなり細いぞアクリル棒!折れなきゃ良いけどね!!

「キレっキレだよ!Newエンドミル!!」
からの続き!

それでは今度は支給してもらった6Φのアクリル棒を切って行こう。
8Φの方はカットしてくれていたのだけれど
6Φの方はそのまま支給だったのでカットしないと使えないのであった。

DSC00490_R.jpg
メイン加工がアクリル板のカット用なので
各工具のパワーは強い。
本当は細いアクリル棒を切るならもっとパワーの小さいもので良いのだけれど
あまり用途がないので手持ちにはない状況。
まあ同じアクリルなのでいつもの手ノコで切れると思うが
ちから余って折れたりしないかが心配。
試しに一度カットしてみよう。
ウィ~ン!シュン!!
おお~っと!良い感じに切れたぞ!!

DSC00492_R.jpg
鋸刃の切れ味がいいので問題なさそう。
それでは大丈夫そうなのでこのままカットして行きましょう。
6Φ×10L にカットするのだが短か過ぎるので手で持てない。
また数量も5個ほどなので治具を作るほどでもないか!
ここは簡素化して定規で測りながら1個1個カットして行く。
数が少ない時はこれでOK!
もしロットで入る時はきちんと治具を作って対応するようにしよう。

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キレっキレだよ!Newエンドミル!!

「aiデーターをdwgに変換!そしてNCデーターに落とし込み!!」
からの続き!

切削に行く前に新年を迎えたこともあり
エンドミルを新調致しますか!

買い置きしておいたNewエンドミルをセット。
きらりと光るエッジがいかにも切れそう。
作ったデーターでアクリルを切削。

DSC00491_R.jpg
切粉の飛び方がいつもと違う。
多分よく切れているんでしょうね。
実にリズミカル。
それではそろそろ加工も終わり。
どんな感じかな!

DSC00494_R.jpg
もう1つの方もかなり小さな形状だがデーター通りにくり抜けている。
側面もキラッと光るほどいい切れ味。
ちょっとダイヤモンドカッターに近い仕上がりである。
寸法、仕上がり具合はバッチリ!
まずは1つ目パーツ出来上がりである。

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 「かなり細いぞアクリル棒!折れなきゃ良いけどね!!」

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aiデーターをdwgに変換!そしてNCデーターに落とし込み!!

「破損部品をスキャンしてトレースせよ!」
からの続き!

それではイラレでアウトライン化出来たので
今度はCADデーターに変換して行こう。

書き出しでdwgデーターではき出し。

そしてポケットCAMに落とし込んで切削データーを入力。

NCにデータ転送。

念のため動作確認。

よしよし!
オッケー!
データ準備完了。
それでは切削して行きましょう。

 続きはこちっら!
 「キレっキレだよ!Newエンドミル!!」

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破損部品をスキャンしてトレースせよ!

「市販のアクリル棒と端材を流用して作る!」
からの続き!

それでは次は先に破損しているパーツをスキャンして切削データを作って行こう!

(イラストレーター画面!)
2t 透明
部品をスキャンして写真化しイラストレーターの左上に配置。
ちょっとボケているがとりあえず外寸を決めて実物を採寸しながらRを入れて行く。
見にくいので拡大してチェック。
トレース、連結などでアウトラインデータを作る。
最後は実寸に戻して完成!
次は切削用にCADデーターに変換して行く。

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 「aiデーターをdwgに変換!そしてNCデーターに落とし込み!!」

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市販のアクリル棒と端材を流用して作る!

「破損した実験用器具の再現製作依頼!」
からの続き!

それでは次は製作イメージ!

DSC00487_R.jpg
先側は外径8Φ。
その中に6Φ、4Φの3層構造で内径2Φの注射針用の穴を作っている。
そして先端横の突起は2t厚のアクリル板。

DSC00503_R.jpg
後ろ側は8Φ、6Φのアクリルパイプの2層構造で
中心には4Φの穴がある。

同じものを作るなら材料は
アクリルパイプ8Φ、6Φ、4Φの3種類。
そして透明のアクリル板2tの合計4種類が必要である。
数を作るならこの4種類を調達して作るのがいいが
5本って言っていたので材料がもったいないかな~。
なので有り合わせの端材を流用しつつ作るイメージを考える。
するとお客さんの方で8Φと6Φのアクリルパイプは用意するとの事。
しかし4Φは無いのでこれがあると作りやすかったのだが
やはりアレンジして作る必要があるようである。
パーツをイメージしつつ作業場をうろうろして脳に血液を循環。
ちょっとずつ脳が活性化してきてイメージが膨らんできた。
「よ~し!これで行ってみるか!!」

(製作イメージ!)
8Φ、6Φのアクリル棒は寸出ししてもらったものを支給してもらう。
これで全長と後ろ側はOK!
先側の2Φ穴部分はL=10mm あるので
ここは5tの端材を2個NCでくり抜いて重ねて挿入しL=10にする。
これで先側もOK!
最後は突起部分は破損部品をトレースしてデータを作り
2tのアクリルをNCでくり抜いて作り
最後8Φアクリル棒の先端を段落ちして貼り付け用の台面を作り貼る。
気になるのは鉄ヤスリで削って段落ち面を作り貼れればいいが精度が心配。
あまり傾くようならNCできちんと段落ち加工を入れて行こう。
イメージではこれでサンプルと同じ形状のものが作れるかと思う。
1発目なのでデータが全くないので
まずは確認も兼ねて試作品を作りながら
リピート対応できるように製作データも仕上げて行っておこう!

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 「破損部品をスキャンしてトレースせよ!」

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破損した実験用器具の再現製作依頼!

先日製作したご新規さんから別件の依頼が入る。
大学の研究室で使う実験用器具が壊れたらしく
「同じものを作れませんか?」といった内容。
電話では器具がどんな物なのかイメージ出来なかったので
実物を持ってきてもらう。

DSC00486_R_202001121030116b3.jpg
アクリルの丸棒で先端の突起が折れてしまったらしい。

DSC00489_R_20200112103011f13.jpg
注射針用の穴があって補助的な突起があるのだが
それが折れてしまったらしい。

形状が円形状なのでNCで切削して削り出していく作り方は不向きである。
と言っても旋盤で削って作って行くような品物でもない。
外観の傷とか精度は求めていなく
こんな感じに仕上がればOKというかなりアバウトな製品である。
金額は幾らでも良いと言われても
そうは言ってもそんなにコストを掛けて作っているようにも見えない製品。
さてさて!
どうやって作って行きましょうかね。
想像力をフル稼働です。

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 「市販のアクリル棒と端材を流用して作る!」

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2転3転!終わりよければ全てよし!!

いよいよ今年も大詰めである。
今日は朝に1通メール到着。
内容はドアハンドルのスペーサーの依頼。
ただ黒のアクリルが現在在庫がない。
メーカーに聞くと荷物が来るのは正月を挟むみたい。
これは年明け出荷の初荷って感じである。
一応発注。
また年明けから作って行こう。
すると折り返しメールが到着。
内容を見ると1部仕様変更になったようでちょっとストップ。
なので先程の発注も一旦取り消しを入れておく。
すると今度は昼過ぎに電話が入る。
ちょっと外出中で出先から電話。
聞くと先程のスペーサーが速攻で必要らしい。
その納期、今日明日という急を要する。
しかし板がない。
どうしよう!
すると色は何でもいいとの事。
なので板置き場で端材を確認する。
「あるのは白、乳半、透明って感じか~?」
「おっ!黒っぽいのがあるぞ!!」
見るとマット黒の端材が隠れていた。
そのことを伝えると側面しか見えないって言っていたので
表面のマット面は隠れるのでいいらしい。
なのでこの端材で作る事になった。
データはさっき見積もり用に図面を引いていたのでOK!
時間は16時か~。
12月は佐川の集荷は前日電話予約なので本日出荷は無理。
営業所に持ち込まないと間に合わないな~。
念のために営業所に持ち込みの締め切り時間を聞く。
返事は本日は18時半まで。
ここから30分位かかるので18時には出発しないといけない。
時間ぎりぎりだな~。
とにかく大至急作って行こう。

DSC00461_R.jpg
抜き穴を作ってネジ穴をあける。
あとはフチを抜いて出来上がりっと!

DSC00465_R.jpg
あとはバリ処理をして出来上がり。
お~っと!ここで問題発生。
ちょっと強く持ったら折れてしまった。
あちゃ~!やり直し!!

DSC00467_R.jpg
次は気を付けて無事完成。
それでは佐川急便の営業所目指してひとっ走りである。

何とか持込み時間までに到着。
日々の走り込みの成果が出たかな。
おかげで無事関東の方に明日届きそう。
朝からすっごく慌てていたがこれでもう安心でしょう。

ちょっとするとポロン!ってメールが鳴る。
「どうもありがとうございました。すっごく助かりました~。」
営業の子からの連絡である。
あと事務所の方からも似たような内容も。
ちょっとした部品なのだがこれが無いと始まらないって部品だったようである。
終わりよければ全てよし!
とにかく出荷間に合ったので良かったです。

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切れないポリカと研ぎ澄まされた刃!

今日のお題はポリカの段落ち加工。
しかし相手は中々の手練れ。
一筋縄ではいかないのである!

DSC00447_R.jpg
まずはエンドミルで段落ちして行く。
アクリルでは問題ない加工だが
ポリカだと切れないの切れないのって
それは切り粉がとぐろを巻いて暴れまくり!

DSC00451_R.jpg
大まかな所は手で取るとまずまずの仕上がりだが
この段落ちトップの面部分のバリは手では取れない。
刃物系のバリ取りを使ってもダメ。
なので面取りは彫刻刃で取っていく。
まずは彫刻の刃を研磨してバリ取り用に研いでいく。
刃先チェック。
う~ん!良い切れ味。
そして難敵ポリカのバリ取りをしていく。
一応お客さんの指定で面取りは極力小さく。
なので0.2C以内で仕上げて行く。

DSC00449_R.jpg
0.05ずつ目視と触手で確認しながら面を取って行く。
最後は0.02ずつで微調整。
そして触っても指が切れない程度にしながら0.2C以内に仕上げる。

磨きが出来ないので切削目は残ったままだが
精度はバッチリ!
要望通りの段落ちポリカの完成です。

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